Новости

В гидромолотах новой серии Delta FX были реализованы следующие технические решения:

• Гидромолоты Delta FX тяжелого класса в закрытых (шумозащитных) корпусах по умолчанию оснащаются системой автоматической смазки.
• Все гидромолоты Delta FX в шумозащитных корпусах оснащены грязесъемниками из композитных полимеров, которые в разы снижают риски проникновения посторонних частиц внутрь прецизионной пары цилиндр-боёк.
• Совместно со специалистами Корейского института металлов и материалов была разработана и запатентована новая технология термохимической обработки бойков для снижения рисков коррозии. Кроме того, все гидромолоты перед отправкой проходят дополнительную предпродажную подготовку, включающую антикоррозионную защиту бойков.
• Во всех гидромолотах Delta FX используются усиленные стяжные болты. Изменения коснулись не только материалов (используется сырье исключительно корейского производства), кардинальным образом была изменена технология изготовления, которая теперь включает обработку стяжных болтов холодом - в жидком азоте. Дополнительно отметим, что в отличие от других корейских и прочих производителей при изготовлении стяжных болтов для гидромолотов Delta НЕ применяется фрикционная сварка, в результате использования которой возникают концентраторы напряжения по краям шпилек.
• Увеличена толщина нижнего основания закрытых корпусов, а также клыки для кантования негабарита, что особенно актуально для добывающих и демонтажных организаций. Установлены дополнительные накладки для защиты корпуса. Все указанные элементы изготавливаются из высокопрочной шведской стали Hardox 500.
• В шумозащитном исполнении использован полиуретан американского производства от лидера индустрии.
• Гидромолоты тяжелого класса укомплектованы защитной оплеткой рукавов высокого давления.

Какие преимущества это дает эксплуатирующим организациям? Посмотрим на итоговые результаты испытаний:

• Риски образования коррозии бойка снижены на 6%
• Ресурс втулок рабочего инструмента увеличен до 3 раз
• Риски возникновения задиров на паре боек-цилиндр ударного блока снижены на 17%
• Вероятность разрыва стяжных болтов сокращена на 7%
• Ресурс корпуса гидромолота при активном взаимодействии с высокоабразивными частицами увеличен на 20%
• Уровень шума снижен на 4%, уровень вибрации – на 6%
• Срок службы рукавов высокого давления увеличен на 25%

В результате все это ведет к прямому снижению эксплуатационных затрат на обслуживание гидромолота, продлению его ресурса и увеличению выработки на каждый инвестированный в гидромолот рубль. Согласитесь, более чем актуально в современных экономических реалиях.